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在不銹鋼管焊接過程中，由于人員、設(shè)備、材料、方法、環(huán)境等各方面因素影響，在不銹鋼管焊縫處產(chǎn)生缺陷。不銹鋼管焊接內(nèi)部缺陷主要有裂紋、氣孔、夾渣、未焊透、未熔合等。

一、裂紋。

在焊縫或熱影響區(qū)內(nèi)開裂形成的縫隙叫裂紋。分為冷錢紋、熱裂紋、再熱裂紋等。焊接裂紋危害性很大，它除了降低焊縫強度外，還因裂紋末端存在尖銳的缺口，而引起嚴重的應力集中，造成結(jié)構(gòu)斷裂破壞

1、冷裂紋：焊縫冷卻過程中，溫度在200℃以下產(chǎn)生的裂紋，叫冷裂紋。

1.1產(chǎn)生原因

焊縫在結(jié)晶過程中，氫含量過高不能逸出，聚集在離熔合線附近的熱影響區(qū)中；母材的淬硬傾向大，在冷卻速度較快的條件下，熱影響區(qū)形成脆而硬的馬氏體組織：焊接過程中由于工件局部不均勻受熱，焊縫在冷卻過程中會產(chǎn)生很大的拉應力，這種拉應力隨焊縫溫度的下降而增大。在氫、淬硬組織、應力三個因素共同作用下，即產(chǎn)生裂紋。

1.2預防措施

1.2.1合理選擇焊材。選用低氫型焊條，減少含氫量，焊前嚴格按規(guī)定進行烘干，焊口邊緣徹底清理干凈，減少氫的來源；選用合適焊材，使焊縫與母材有良好的匹配，增加焊縫金屬的塑性，不產(chǎn)生任何不良組織，如晶粒粗化及硬脆馬氏體等

1.2.2選擇合理的焊接工藝。如焊前預熱、控制層間溫度、減緩冷卻速度，使用小電流、分散焊等措施減小輝件的溫度差，改善焊縫及熱影響區(qū)的組織狀態(tài)等

1.2.3焊后及時熱處理。使氫能從焊縫中逸出、減少焊接殘余應力及改善接頭的組織和性能。

1.2.4采用合理的焊接順序和焊接方向，改善焊接的應力狀態(tài)，降低焊接殘余應力。

1.2.5制定合理的成形加工和組裝工藝，盡可能減小冷卻變形度，避免強制組裝，預防組裝過程中造成各種傷痕。

2、熱裂紋：熱裂紋是在稍低于凝固溫度下產(chǎn)生的裂紋。

在300℃以上高溫產(chǎn)生的裂紋都叫熱裂紋。熱裂紋大多產(chǎn)生在焊縫中，有時也出現(xiàn)在熱影響區(qū)內(nèi)。這類裂紋沿晶界開裂，斷面上大多有明顯氧化色彩。

2.1產(chǎn)生原因：熱裂紋是拉應力和低熔點共晶兩者聯(lián)合作用形成的裂紋。無論增大那一方面的作用，都可以促使焊縫中形成熱裂紋。

2.2預防措施

2.2.1控制化學成分，限制易生成低熔點共晶物和有害雜質(zhì)的含量，應減少焊縫金屬中的鎳、碳、硫、磷含量，增加鉻、鉬、硅及錳等元素，可以減少熱裂紋的產(chǎn)生。

2.2.2改善焊縫金屬組織，細化晶粒，減少或分散偏析，降低低熔點共晶物的有害作用2.2.3選用適當?shù)暮笚l藥皮類型。用低氫型藥皮焊條可以使焊縫晶粒細化，減少雜質(zhì)偏析，提高抗裂性。用酸性藥皮焊條氧化性強，便合金元素燒損多，抗裂性下降，而且品粒粗大，使熱裂紋極易產(chǎn)生。

2.2.4控制焊縫形狀，盡量得到焊縫成形系數(shù)較大的焊縫。

2.2.5采用多層多道焊法，控制層問溫度，避免偏析物案集在焊縫中心部位。

2.2.6焊前預熱，減小冷卻速度，降低應力。

2.2.7焊接收弧熔池應填滿，減少弧坑裂紋。

2.2.8選擇合理的焊接順序和焊接方向，減小焊接應力。

2.2.9采用小電流、快焊速來減少焊接熔池過熱、快速冷卻，以減少偏析，使抗裂性提高。

3、再熱裂紋：

再熱裂紋是焊后焊件在一定溫度范圍再次加熱，如焊后熱處理或其他加熱過程產(chǎn)生的裂紋。焊后熱處理裂紋發(fā)生于焊后應力消除熱處理的加熱過程中。再熱裂紋起源于熱影響的粗品區(qū)和焊根部位，具有晶間斷袋的特征。

3.1產(chǎn)生原因

3.1焊縫再次加熱后，由第一次熱過程所形成的過飽和固熔碳化物再次被析出，即析出沉淀碳化物，造成晶內(nèi)強化，使滑移應變集中于原奧氏體晶界。當晶界的塑性應變能力不足以承受松弛應力過程所產(chǎn)生的應變時，則產(chǎn)生再熱裂紋。

3.1.2接頭在焊后熱處理中，易使剛脆化的元素集結(jié)在晶界上，削弱了晶界的結(jié)合力，產(chǎn)生再熱裂紋。

3.2 防措施

3.2.1減小熱影響區(qū)的過熱傾向，細化奧氏體晶粒尺寸。

3.2.2選用合適的焊接材料，提高金屬在消除應力熱處理溫度時的塑性，以提高承擔松地應變的能力。

3.2.3提高預熱溫度、焊后采取緩冷，并使焊縫外形均勻平，以減小焊接殘余應力和應力集中。

3.2.4采用正確的熱處理規(guī)范和工藝，盡量不在熱敏感區(qū)停留過長。

二、氣孔：

氣孔是焊接時熔池中的氣體未來得及從焊縫內(nèi)逸出，而殘留在焊縫中的空穴。

1、產(chǎn)生原因

1.1坡口兩側(cè)不做清理或清理不干凈，熔池冶金過程中，非金屬元素形成非金屬氧化物，由于氣體在金屬中的溶解度隨溫度降低而減少，在結(jié)晶過程中部分氣體來不及逸出，氣泡殘留在金屬內(nèi)形成了氣孔

1.2焊接電弧過長保護不好、焊條受潮、管內(nèi)有穿堂風等，增大了氣體侵入熔他機會。

1.3焊接電流過小，焊接速度過快，熔敷金屬粘度大，影響氣體從熔池中逸出。

1.4，塔地溫度過高，產(chǎn)生沸騰現(xiàn)象，氣體不能全部從熔池中排除

1.5卻鏈金屬中吸入了過多的如組氣、一化碳、氮氣等氣體。

2、預防措施

2.1在焊接前，應檢查管口及其兩側(cè)的油、銹等污物是否清理干凈。在使用焊絲前，應對焊絲表面的油污、水分、銹斑等污物徹底清除。

2.2不得使用藥皮開裂，剝落、變質(zhì)、偏心或焊芯嚴重腐蝕的焊條。

烘烤.

2.3焊條和焊劑使用前，應按規(guī)定要求進行2.4焊接時應選用合適的焊接電流和焊接速度，采用短弧焊接。對合金鋼及厚壁碳素鋼應來取焊前預熱，這樣可減慢熔池的冷卻速度，有利于氣體的充分逸出，避免產(chǎn)生氣孔缺陷.

2.5焊接時應避免風吹雨淋等惡劣天氣環(huán)境影響。焊工在露天作業(yè)時，應設(shè)置防風防雨雪的裝置。焊接管子時，要注意管內(nèi)穿堂風的影響。

2.6在進行氣體保護焊時，要檢查好氣體的純度和含水量是否符合有關(guān)標準要求；控制氬氣流量。

2.7-焊前預熱可減緩熔池冷卻速度，及焊后熱處理等，有利于氣體逸出.

三、夾渣：

夾渣是焊縫金屬中存在的非金屬夾雜物或

1、產(chǎn)生原因

1.1焊接電流過小或運條速度過快，金屬熔池溫度較低，液態(tài)金屬和熔渣不易分開，或熔渣未來得及浮出，熔池已開始凝固，有時也存在清根不徹底問題。

1.2母材中的夾渣混入到焊縫中，焊條藥皮中難熔物，及坡口邊緣氧化皮、鐵銹和焊接過程中的熔渣等末清理干凈，滯留在熔化金屬中。

1.3焊接過程的冶金產(chǎn)物（如氧化物、硫化物、氮化物等）殘留在焊縫中。

2、預防措施

2.1嚴格清理不銹鋼管坡口及其附近表面污物、氧化渣，徹底清理前一道焊道的熔渣，預防外來夾渣混入

2.2，選用適的焊接電流，減緩焊接速度，預防焊縫金屬冷卻過快，以使熔渣充分浮出。

2.3正確運條，有規(guī)律的擺動焊條，攪拌熔池中的液態(tài)金屬，促進烙渣與鐵水良好分離。

2.4選擇性能良好的焊材，焊材保持清潔，有利于預防夾產(chǎn)生

四、末焊透：

未焊透是兩母材之間、焊道之間、或母材與焊道之間出現(xiàn)熔化金屬適度不好的現(xiàn)象。

1、產(chǎn)生原因

1.1，對口間隙太小，鈍邊太大，焊接電流太小，運條太快。

1.2焊接環(huán)境溫度低，焊件散熱太快，焊接熱輸入量小

1.3焊條角度不當，或電弧發(fā)生偏吹。

1.4運條不當，熔深不夠.

2、預防措施

鈍邊量。

2.1接口對齊，間隙合適，坡口控制合理的

2.2選用合適選規(guī)格的焊材。

2.3選擇合適的焊接電流。

2.4焊工操作方法得當。

五、未熔合：

未熔合是熔敷金屬與母材之間未熔融，也叫粘合。焊縫根部三角未焊透屬于未熔合的一種。

1、產(chǎn)生原因

1.1坡口與母材未清理干凈。

1.2坡回存在氧化物和污物，使熔敷金屬與母材未熔融。

1.3焊接電流太小，運條角度不當。

2、預防措施

2.1重視坡口和母材的清理。

2.2選擇合理的焊接規(guī)范。

2.3正確的操作工藝。

2.4注意焊件的預熱溫度。

焊接是不銹鋼管安裝的一項關(guān)鍵工作，其質(zhì)量的好壞直接影響到工程的安全運行和使用壽命。由子不銹鋼管焊接內(nèi)部缺陷存在于焊縫內(nèi)部，不能從外表發(fā)現(xiàn)，只有通過無損探傷或破壞性檢驗才能發(fā)現(xiàn)，因此必須采取嚴格的控制措施，保證不銹鋼管的焊接質(zhì)量，確保優(yōu)質(zhì)安裝工程的實現(xiàn)。